Atelier de Prototypage

Un modèle CAO, aussi détaillé soit-il, ne peut révéler comment une planche se comportera vraiment tant qu'elle ne rencontre pas l'eau. C'est pourquoi notre Atelier de Prototypage est conçu pour traduire les données d'ingénierie en une planche physique prête pour l'eau, aussi rapidement et précisément que possible. Chaque nouveau modèle Afarer — et chaque construction personnalisée importante — passe par cet atelier avant l'engagement de l'outillage de production.

Là où le design devient réalité

L'atelier est entièrement équipé pour la fabrication simultanée de la coque, des rails et du gréement. Cette approche de flux parallèles réduit le délai de prototypage à 8-12 semaines après la validation d'ingénierie, contre 16-20 semaines pour la norme du secteur. Lorsque votre application exige une solution spécialisée, nous pouvons passer du concept à la validation sur l'eau en moins de trois mois.

Capacités de l'atelier

Poste de travail	Équipement	Fonction
Fabrication de coque	Découpeuse CNC de tissus, presse de thermolaminage, poste de préparation des noyaux drop-stitch	Production de coques grandeur nature selon les trois types de construction
Assemblage rails & chambres	Presse de soudage RF, poste de pointage à air chaud, gabarit d'essai de gonflage	Fabrication des ensembles rails et chambres grandeur nature avec toutes les cloisons et valves
Gréement & équipement	Gabarit de fraisage d'ailerons, fixtures de soudage pour supports de cargaison et poignées, poste de découpe de tapis de pont	Équipement complet : ailerons, supports de cargaison, plaques de leash, poignées, tapis de pont, valves
Bay d'instrumentation	Capteur de vitesse GPS, transducteurs de pression, accéléromètres, réseau de thermocouples, enregistreur de données	Installation et étalonnage de l'instrumentation d'essais en mer

Le parcours du prototype — étape par étape

Transfert d'ingénierie — Le dossier de conception (modèle 3D, rapport FEA, nomenclature, plan de stratification) est formellement examiné par le responsable d'atelier et l'ingénieur projet. Toute préoccupation de fabrication est signalée et résolue avant le début de la découpe.
Production de la coque — La coque est construite selon la spécification d'ingénierie. Pour la construction monocouche : le noyau drop-stitch est laminé avec la peau PVC spécifiée. Pour la construction bicouche : la peau supplémentaire est appliquée sur le stratifié de base avant la découpe du patron. Pour la construction fusionnée : les paramètres de laminage sont chargés depuis la fiche de processus approuvée et vérifiés sur une éprouvette de première pièce.
Fabrication des rails — Le tissu est découpé à l'aide de patrons CNC, puis soudé par RF en rails et chambres grandeur nature. Chaque chambre est gonflée à la pression d'essai et laissée 24 h pour une stabilisation initiale.
Assemblage & gréement — Coque et rails sont assemblés. Les boîtiers d'ailerons et supports de cargaison sont installés, les plaques de leash et poignées de transport sont posées, la valve de gonflage est serrée au couple et le tapis de pont est appliqué et aligné.
Essais statiques — Avant que la planche ne touche l'eau, elle subit : vérification de flottabilité (charge complète + 30 % de réserve), test de maintien en pression des chambres, test de fuite des valves, test d'arrachement des poignées et supports.
Programme d'essais en mer — 20 heures de tests dans l'eau, détaillées ci-dessous.
Revue du prototype — Une réunion formelle de validation est tenue avec les équipes d'ingénierie, de production et de qualité. Toute modification de conception requise est documentée et intégrée à la mise en production.

Programme d'essais en mer de 20 heures — Calendrier des tests

2 h Prise en main en eau plate — cap à basse vitesse, virages, vérification de la posture et de l'assiette

4 h Essai de vitesse — vitesse maximale vérifiée au GPS, vitesse de croisière, allure soutenue à 3 cadences de pagaie

3 h Test de virage — rayon de virage pivot et de virage balayé, réactivité de la planche, bâbord et tribord

3 h Test en clapot — passages répétés dans un clapot de 0,5–1,0 m ; accéléromètre à la position du pagayeur

3 h Test de stabilité — angle de gîte statique avec 4 pagayeurs de poids variés, charge décalée sur tribord

3 h Parcours d'endurance — 3 h en continu à vitesse de croisière ; surveillance de la pression des chambres, de la température des rails et de la fatigue du pagayeur

2 h Inspection finale — inspection post-essai de tous les composants, resserrage/vérification de toutes les fixations, documentation des constatations

Prototypage personnalisé pour des applications uniques

L'Atelier de Prototypage est l'endroit où nous résolvons les problèmes que les planches de production standard ne peuvent pas traiter. Exemples récents :

Un SUP de sauvetage haute visibilité pour une organisation de recherche et sauvetage, nécessitant des poignées de préhension intégrées, des supports pour équipement de sauvetage et une coque à haute flottabilité pour le repêchage de victimes — le tout prototypé, équipé et testé dans notre installation.
Un SUP de randonnée expédition pour un prestataire de levés hydrographiques, avec un mât d'instruments amovible, des ports d'équipement étanches et un support de transducteur bas profil conçu pour minimiser la traînée.
Un SUP de pêche compact pour une flotte de resort, où le prototype a servi à valider la stabilité, le gréement de l'équipement et la durabilité en location quotidienne avant que le client ne s'engage sur une flotte de quatre planches.

Notre équipe de prototypage

L'atelier est doté de huit techniciens polyvalents, chacun formé à au moins deux des trois disciplines principales (coque, rails, gréement). Le responsable d'équipe est un maître fabricant fort de 16 ans d'expérience, des constructions uniques personnalisées aux séries de production. Chaque prototype se voit attribuer un ingénieur projet dédié qui sert d'interlocuteur unique pour le client tout au long de la construction et des essais.

Implication du client

Nous encourageons activement nos clients à assister aux jalons clés de la construction du prototype — en particulier la revue initiale de l'équipement et l'essai en mer. Vos retours opérationnels lors de ces étapes sont précieux pour peaufiner la planche avant sa mise en production. Nous ne construisons pas dans le vide ; nous construisons en partenariat avec vous.

L'essai en mer de 20 heures est aussi l'occasion pour votre équipe de se familiariser avec le comportement de la planche, la disposition du pont et les exigences d'entretien, garantissant une transition en douceur vers le service lors de la livraison des planches de production.

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