Prototypverksted

Der design blir til virkelighet

Verkstedet er fullt utstyrt for samtidig produksjon av skrog, rør og rigg. Denne parallellarbeidsmetoden reduserer prototypens ledetid til 8–12 uker fra ingeniørfrigivelse, sammenlignet med bransjenormen på 16–20 uker. Når ditt bruksområde krever en spesialløsning, kan vi gå fra konsept til vannvalidering på under tre måneder.

Verkstedets kapasiteter

Prototypens reise — steg for steg

1. Overlevering fra ingeniørene — Designpakken (3D-modell, FEA-rapport, stykkliste, lamineringsskjema) blir formelt gjennomgått av verkstedlederen og prosjektingeniøren. Eventuelle produksjonsbekymringer bli flagget og løst før kuttingen begynner.
2. Skrogproduksjon — Skroget bygges i henhold til ingeniørspesifikasjonen. For enkeltplykonstruksjon: drop-stitch-kjernen laminereres med den spesifiserte PVC-huden. For dobbelplykonstruksjon: den ekstra huden påføres over baselaminatet før mønsteret kuttes. For fusjonskonstruksjon: lamineringsparameterne lastes fra det godkjente prosessarket og verifiseres på en prøvelapp.
3. Kantfremstilling — Stoffet kuttes ved hjelp av CNC-mønstermal, deretter RF-sveises til fullstørrelses kanter og kamre. Hvert kammer blåses opp til testtrykk og står i 24 timer for initial stabilisering.
4. Assemblasje & rigg — Skrog og kanter monteres sammen. Finnebokser og lastefester monteres, leash-plugger og bærehåndtak installeres, oppblåsningsventilen momentstrammes, og dekkputen påføres og justeres.
5. Statiske tester — Før brettet berører vann, gjennomgår det: flyteevnekontroll (full last + 30 % reserve), trykkholdtest av kamre, lekkasjetest av ventil, trekktest av håndtak og fester.
6. Sjøforsøksprogram — 20 timer med vannprøver, detaljert nedenfor.
7. Prototypgjennomgang — Et formelt godkjenningsmøte holdes med ingeniør-, produksjons- og kvalitetsteam. Eventuelle nødvendige designendringer dokumenteres og inkluderes i produksjonsfrigivelsen.

Skreddersydd prototyping for unike bruksområder

Prototypverkstedet er der vi løser problemene som standard produksjonsbrett ikke kan adressere. Nylige eksempler inkluderer:

• Et høysynlig rednings-SUP for en søk- og redningsorganisasjon, som krever integrerte gripehåndtak, utstyrsfester for redningsutstyr og et skrog med høyt oppdrift for personberging — alt prototypet, montert og testet ved vårt anlegg.
• Et ekspedisjonstur-SUP for en hydrografisk oppmålingstjenesteleverandør, med avtakbar instrumentmast, forseglede utstyrsporter og et lavprofil transducerfeste designet for å minimere motstand.
• Et kompakt fiske-SUP for en resortflåte, der prototypen ble brukt til å validere stabilitet, utstyrsrigging og holdbarhet under daglig utleiebruk før kunden forpliktet seg til en flåte på fire.

Vårt prototyping-team

Verkstedet bemannes av åtte allround marine teknikere, hver krysstrent i minst to av de tre kjernefagene (skrog, kant, rigg). Teamlederen er en mesterfremstiller med 16 års erfaring som spenner fra skreddersydde enkeltbygg til produksjonsserier. Hver prototype tildeles en dedikert prosjektingeniør som fungerer som eneste kontaktpunkt for kunden gjennom hele bygge- og forsøksprosessen.

Kundens involvering

Vi oppfordrer aktivt våre kunder til å delta på viktige milepæler under prototypbyggingen — spesielt den innledende utrustningsgjennomgangen og sjøforsøket. Deres driftstilbakemelding under disse fasene er uvurderlig for å finjustere brettet før det går inn i produksjon. Vi bygger ikke i et vakuum; vi bygger i partnerskap med dere.

Det 20-timers lange sjøforsøket er også en mulighet for deres team til å gjøre seg kjent med brettets håndtering, dekkoppsett og vedlikeholdskrav, noe som sikrer en smidig overgang til tjeneste når produksjonsbrettene leveres.