Productieproces

Elke inkomende batch PVC-stof, glasvezelmat, hars en beslag wordt geïnspecteerd volgens specificatie. Stofmonsters worden getest op treksterkte, diktehomogeniteit en UV-bestendigheid voordat ze worden vrijgegeven voor productie. Niet-conforme materialen worden in quarantaine geplaatst en teruggestuurd.

Goedgekeurde stoffen worden op de automatische CNC-snijmachine gelegd en gesneden met submillimeterprecisie. Computergeneste plaatsing rangschikt panelen om afval te minimaliseren — doorgaans minder dan 5%. Gesneden panelen worden gemarkeerd met boardmodel en kamer en verpakt voor transport naar de laswerkplaats.

Panelen worden gehecht en verbonden met heteluchtlassers bij gecontroleerde temperaturen van 200–300 °C. Hoofdnaden worden versterkt met diëlektrisch RF-lassen voor luchtdichte, hoogsterke verbindingen. Voltooide kamers worden opgepompt tot 1,5× werkdruk voor een 30 minuten durende luchtdichtheidsvalidatie.

SUP-dekgraphics worden aangebracht via digitaal printen voor fullcolour-, fotokwaliteitsontwerpen en zeefdruk voor duurzame logo's en herhalende patronen. Prints worden uitgehard en verzegeld voor UV- en slijtvastheid.

Boards worden op de assemblagelijn uitgerust met vinnen, ventielen, EVA-decks en accessoires. Elke eenheid doorloopt een 100-punts montagechecklist met verplichte goedkeuring bij elke stap.

Elke voltooide board doorloopt een verplichte kwaliteitsgate: luchtdichtheidstest van kamers, functionele systeemcontrole, aandraaimomentcontrole van bevestigingsmiddelen en cosmetische inspectie. Maatwerk- en prototypeontwerpen ondergaan ook proeven op het water voor stabiliteit en handling.

Boards worden leeggelaten, volgens procedure opgevouwen, verpakt in stevige geweven tassen of triplex kratten en geladen voor verzending. Elke verpakking wordt gemarkeerd met model, serienummer en bestemming. We coördineren met expediteurs voor FCL- en LCL-containerzendingen wereldwijd.