Afarer
โรงงานและการผลิต
12,000 ตร.ม. ของการผลิตแบบครบวงจร — จากวัตถุดิบถึงบอร์ดที่ผลิตเสร็จ
ในฐานะแผนกผลิตของ Aquafarer LLC (USA) ทีมปฏิบัติการชิงเต่าของ afarer ควบคุมทุกขั้นตอนการผลิต — ตั้งแต่การรับวัตถุดิบ PVC และไฟเบอร์กลาสเข้าโรงงานจนถึงการตรวจสอบก่อนส่งมอบครั้งสุดท้ายของบอร์ดที่ผลิตเสร็จ โรงงานผลิตของเราในเขตพัฒนาเศรษฐกิจชิงเต่า (Qingdao Economic Development Zone) มีพื้นที่ 12,000 ตารางเมตร พร้อมเวิร์กช็อปเฉพาะสำหรับการตัด PVC การซีลความร้อนท่อ การขึ้นรูปแม่พิมพ์ FRP การพิมพ์ดิจิทัลบนบอร์ด SUP การประกอบขั้นสุดท้าย และการทดสอบคุณภาพ
ด้วยการผสานงานออกแบบ วิศวกรรม การทำต้นแบบ การผลิต และการทดสอบไว้ในที่เดียวกัน เราจึงขจัดความไร้ประสิทธิภาพของการผลิตแบบรับจ้างและควบคุมคุณภาพการประกอบ การเลือกวัสดุ และกำหนดเวลาจัดส่งได้โดยตรง SUP ทุกลำที่ออกจากโรงงานของเราสร้างโดยคนของเรา ด้วยอุปกรณ์ของเรา และตามมาตรฐานของเรา
ระบบอัจฉริยะในโรงงาน
สำรวจขีดความสามารถด้านการผลิตของเรา
กำลังการผลิต
โรงงานขนาด 12,000 ตร.ม. ผลิต SUP มากกว่า 15,000 ลำต่อปีจากไลน์ผลิตบอร์ด SUP และอุปกรณ์ความปลอดภัย พนักงานมากกว่า 200 คน ทำงาน 2 กะ
ห้องปฏิบัติการคุณภาพและการทดสอบ
ห้องปฏิบัติการควบคุมคุณภาพอิสระที่มีการทดสอบ 4 ขั้นตอน: การตรวจสอบวัตถุดิบ (แรงดึง การฉีกขาด UV) การทดสอบแรงดัน 24–48 ชั่วโมงที่ 1.25 เท่าของแรงดันกำหนด การทดสอบการลอกตะเข็บ และการตรวจสอบน้ำหนักและการสมดุลบนบอร์ดทุกลำ
ขีดความสามารถด้าน OEM/ODM
บริการ OEM/ODM ครบวงจร: ออกแบบแม่พิมพ์เฉพาะ บรรจุภัณฑ์แบรนด์ส่วนตัว สีบอร์ดเฉพาะ กราฟิกดาดฟ้า (พิมพ์ดิจิทัลและสกรีน) และโลจิสติกส์ drop-ship
เวิร์กช็อป
โรงงานผลิตเฉพาะทาง
การตัด PVC และการเตรียมวัสดุ
เครื่องตัด CNC อัตโนมัติตัดผ้า PVC และผ้าดรอปสติตช์ด้วยความแม่นยำระดับต่ำกว่ามิลลิเมตร การจัดวางชิ้นงานโดยการคำนวณด้วยคอมพิวเตอร์ช่วยลดเศษวัสดุ และรับประกันว่าชิ้นส่วนทุกชิ้นตรงตามสเปกมิติก่อนการเชื่อม
การเชื่อมท่อและการปิดผนึกด้วยความร้อน
เวิร์กช็อปเชื่อมเฉพาะทางพร้อมเครื่องซีลความร้อนและเครื่องอัดไดอิเล็กตริก RF เครื่องซีลลมร้อนยึดและเชื่อมช่องท่อ PVC ในขณะที่การเชื่อมด้วย RF ให้รอยตะเข็บสุญญากาศความแข็งแรงสูงซึ่งเกินข้อกำหนด EN ISO 25649
แม่พิมพ์ FRP และการขึ้นรูปวัสดุคอมโพสิต
แม่พิมพ์ FRP แบบกำหนดเองสำหรับชิ้นส่วน SUP ผลิตด้วยการขึ้นรูปไฟเบอร์กลาสแบบ hand-lay-up ด้วยเรซินโพลิเอสเตอร์และไวนิลเอสเตอร์ แต่ละชั้นถูกรีดด้วยมือและอัดสุญญากาศเพื่อคุณภาพที่สม่ำเสมอ บูธพ่นเจลโคตให้ผิวเรียบมันที่ทนทานต่อรังสี UV ระดับงานทางทะเล
การพิมพ์และการตกแต่งลวดลาย SUP
บอร์ด SUP ตกแต่งด้วยการพิมพ์ดิจิทัล สำหรับกราฟิกสีเต็มรูปแบบ และการพิมพ์สกรีน สำหรับโลโก้และลวดลายที่ทำซ้ำ การพิมพ์ดิจิทัลให้ลวดลายบนดาดฟ้าคุณภาพระดับภาพถ่าย ขณะที่การพิมพ์สกรีนให้เครื่องหมายแบรนด์ที่คงทนและสดใส
การประกอบขั้นสุดท้ายและการติดตั้งชิ้นส่วน
สายการประกอบที่ติดตั้งวาล์ว ห่วงรูปตัว D ด้ามจับ กล่องครีบหาง และแผ่นรองดาดฟ้าให้กับบอร์ด SUP ทุกใบ บอร์ดแต่ละใบต้องผ่านเช็คลิสต์การประกอบ 100 จุด โดยมีหัวหน้าทีมเซ็นรับรอง
การทดสอบคุณภาพและการตรวจสอบ
บอร์ดทุกลำที่ผลิตเสร็จต้องผ่านการทดสอบการคงความดันลม การตรวจสอบการลอกของรอยต่อ และการตรวจระบบทั้งหมดก่อนจัดส่ง ห้องปฏิบัติการคุณภาพของเราทำงานแยกจากสายการผลิตและรายงานตรงต่อผู้บริหาร
ข้อมูล B2B
เงื่อนไขการผลิตและการค้า
Afarer เป็นแบรนด์ที่ดำเนินการโดย Aquafarer LLC (สหรัฐอเมริกา) — ได้รับการรับรอง ISO และ CE พร้อมประสบการณ์ส่งออกกว่า 10 ปี
MOQ
MOQ มาตรฐาน: 5–10 หน่วยต่อรุ่น ยินดีต้อนรับคำสั่งซื้อทดลองสำหรับพันธมิตรใหม่
ระยะเวลาส่งมอบ
การผลิตมาตรฐาน: 30–45 วันนับจากการยืนยันคำสั่งซื้อ ตัวอย่างและต้นแบบ: 15–20 วัน รองรับคำสั่งซื้อด่วน
เงื่อนไขการชำระเงิน
T/T มัดจำ 30% ส่วนที่เหลือ 70% ก่อนส่งสินค้า รองรับ L/C, Western Union และ PayPal สำหรับพาร์ตเนอร์ที่ผ่านเกณฑ์ เงื่อนไขเครดิตเนทต่อรองได้
การขนส่งและโลจิสติก
FOB ชิงเต่า รองรับ CIF และ DDP ทีมขนส่งของเราดูแลการบรรทุกตู้คอนเทนเนอร์ เอกสาร และการผ่านศุลกากร เพื่อการส่งมอบที่ราบรื่นทั่วโลก
การรับรอง
การบริหารคุณภาพตามมาตรฐาน ISO การรับรอง CE (EU) สำหรับทุกรุ่นมาตรฐาน รับรอง FCC/UKCA/FDA เมื่อร้องขอ มีรายงานตรวจประเมินโรงงานให้
การประกันคุณภาพ
ทดสอบการกักเก็บลมและความแข็งแรงของรอยต่อ 100% ทุกชิ้น รับประกัน 2 ปีต่อตำหนิจากการผลิต ยอมรับการตรวจสอบโดยบุคคลที่สาม (SGS/BV) ก่อนส่งสินค้า
อุปกรณ์
อุปกรณ์การผลิตหลัก
ขั้นตอนการผลิต
จากวัสดุสู่บอร์ดสำเร็จรูป
บอร์ดทุกลำผ่านกระบวนการผลิต 6 ขั้นตอน โดยมีจุดตรวจสอบ QC ในทุกขั้นตอน ไม่มีการลัดขั้นตอน ไม่มีการข้ามการตรวจสอบ
การรับวัสดุและการตรวจสอบคุณภาพขาเข้า
วัสดุที่เข้ามาทั้งหมดจะถูกบันทึกด้วยหมายเลขล็อต/ชุดการผลิตในระบบ ERP ของเรา ม้วนผ้า PVC แกน drop-stitch วาล์ว กาว และอุปกรณ์ฮาร์ดแวร์ จะถูกแยกกักไว้จนกว่าจะผ่านการอนุมัติจากแผนก QC
ความแข็งแรงดึง (ASTM D751) ความต้านทานการฉีกขาด (ISO 4674) การวัดความหนา ความหนืดของกาว และการสแกนตรวจหาข้อบกพร่องด้วยตา
ทดสอบ 100% ของทุกล็อตการผลิต ไม่อนุมัติหากแรงดึงต่ำกว่า 90% ของข้อกำหนด แรงฉีกขาดต่ำกว่าค่าขั้นต่ำ หรือพบตำหนิทางสายตาใด ๆ
การตัดด้วย CNC และการเตรียมวัสดุ
การจัดวางชิ้นส่วนด้วยคอมพิวเตอร์แบบ optimized nesting วางแพทเทิร์นแผ่นบนผ้า PVC เพื่อลดของเสียให้เหลือน้อยที่สุด เครื่องตัด CNC อัตโนมัติคงความแม่นยำของตำแหน่งที่ 0.1 mm
ตรวจสอบมิติเทียบกับไฟล์ CAD DXF ตรวจสอบคุณภาพขอบ และตรวจสอบจำนวนแผ่นผ้า
วัดทุกแผงลำดับที่ 20 ค่าเผื่อคลาดเคลื่อน ±0.5 มม. ปฏิเสธทั้งล็อตหากเกินค่าเผื่อมากกว่า 2%
การเชื่อมและการยึดติด Drop-Stitch
แกนดรอปสติตช์ (Drop-stitch) ถูกยึดติดกับชั้นลามิเนต PVC ชั้นนอกด้วยการอัดรีดด้วยความร้อน ห้องลมของท่อเชื่อมด้วยวิธี RF หรือการเชื่อมด้วยลมร้อน แถบขอบเรือเชื่อมติดด้วยการหลอมรวมสามชั้น
การทดสอบการลอกตะเข็บทุก 50 ชิ้น (ASTM D751) การวัดความกว้างรอยเชื่อม การตรวจสอบบันทึกอุณหภูมิของเครื่องเชื่อมลมร้อน การตรวจสอบรอยต่อด้วยสายตาภายใต้แสงไฟหลัง
แรงลอกขั้นต่ำ 8 N/cm ความคลาดเคลื่อนของความกว้างรอยเชื่อม ±1 มม. พบร่องที่มองเห็นได้ = ปฏิเสธสินค้า
การประกอบและติดตั้งอุปกรณ์
บอร์ดเข้าสู่ขั้นตอนการประกอบขั้นสุดท้าย ซึ่งชิ้นส่วนทั้งหมดจะถูกประกอบเข้าด้วยกัน: ขอบบอร์ดที่ติดกาวและเชื่อม การติดตั้งวาล์ว ห่วงรูปตัว D ที่จับ กล่องครีบ และการติดตั้งถุงสำหรับยกย้าย บอร์ดแต่ละลำดำเนินการตามรายการตรวจสอบการประกอบ 100 จุด
การลงนามรับรองรายการตรวจสอบ 100 จุดต่อลำ การทดสอบการทำงานของวาล์ว (เปิด/ปิด 10 รอบ) การตรวจสอบแรงบิดของอุปกรณ์ และการตรวจสอบด้วยสายตา
นโยบายปลอดข้อบกพร่องโดยสิ้นเชิงสำหรับชิ้นส่วนที่สำคัญต่อความปลอดภัย (วาล์ว ห่วงรูปตัว D ที่จับ) ข้อบกพร่องด้านรูปลักษณ์เล็กน้อย: AQL 2.5 (ISO 2859)
การทดสอบแรงดันและการพักสินค้าเพื่อควบคุมคุณภาพ
ทุกช่องถูกเป่าลมถึง 1.25 เท่าของแรงดันที่กำหนด (โดยทั่วไป 20–25 PSI) และคงไว้เป็นเวลา 24–48 ชั่วโมง เซ็นเซอร์วัดแรงดันบันทึกข้อมูลอย่างต่อเนื่อง ช่องที่แรงดันลดเกิน 5% จะถูกคัดออกและส่งไปตรวจสอบตะเข็บซ้ำ
บันทึกการคงแรงดัน 24–48 ชั่วโมง ตรวจสอบการสอบเทียบเซนเซอร์ทุกวัน การอ่านค่าแรงดันที่ชดเชยอุณหภูมิ และการทดสอบตะเข็บซ้ำหลังการซ่อม
แรงดันลดลงสูงสุด 5% ภายใน 24–48 ชม. ที่อุณหภูมิคงที่ ห้องลมใดเกินเกณฑ์นี้ = ทดสอบซ้ำ 100% ทั้งล็อตการผลิต
การตรวจสอบขั้นสุดท้ายและการบรรจุ
การตรวจสอบขั้นสุดท้ายด้านรูปลักษณ์และการทำงาน ทั้งตำหนิบบนพื้นผิว ความสม่ำเสมอของสี การตรวจสอบป้ายกำกับ / BIN ความสมบูรณ์ของบรรจุภัณฑ์ และความครบถ้วนของอุปกรณ์เสริม ผลิตภัณฑ์จะถูกบรรจุแบบสูญญากาศ ใส่กล่อง และจัดวางบนพาเลทเพื่อเตรียมโหลดตู้คอนเทนเนอร์
ตรวจสอบด้วยสายตาอย่างละเอียด รายการตรวจเช็คอุปกรณ์ตาม SKU ทดสอบการตกของบรรจุภัณฑ์ (1 ม. สุ่มตัวอย่าง) ตรวจสอบการสแกนฉลาก/บาร์โค้ด
AQL 2.5 สำหรับข้อบกพร่องร้ายแรง AQL 4.0 สำหรับข้อบกพร่องเล็กน้อย ไม่ยอมรับข้อบกพร่องด้านความปลอดภัยแม้แต่รายเดียว ตรวจสอบด้วยสายตา 100% ทุกยูนิต
ทีมงานของเรา
บุคลากรและความเชี่ยวชาญ
วิศวกรครอบคลุมฝ่ายวิจัยและพัฒนา (R&D) การออกแบบแม่พิมพ์ ห้องปฏิบัติการวัสดุ และวิศวกรรมการผลิต โดยมีประสบการณ์เฉลี่ยมากกว่า 7 ปีในอุตสาหกรรมการผลิตผลิตภัณฑ์เป่าลม
R&D & Engineering
การออกแบบผลิตภัณฑ์ วิศวกรรมแม่พิมพ์ ห้องปฏิบัติการวัสดุ
Cutting & Material Prep
การตัดด้วย CNC การเตรียมชิ้นส่วนแผ่น และการจัดการวัสดุ
Welding & Lamination
การเชื่อม RF การเชื่อมลมร้อน การยึดติดแบบ Drop-Stitch
SUP Core Bonding
การเคลือบดรอปสติทช์ การยึดด้วยความร้อน การหลอมแถบขอบ
Assembly & Rigging
การประกอบขั้นสุดท้าย การติดตั้งฮาร์ดแวร์ การตรวจสอบระบบ
Quality Control
การควบคุมคุณภาพขาเข้า การควบคุมคุณภาพระหว่างกระบวนการ การตรวจสอบขั้นสุดท้าย และการทดสอบในห้องปฏิบัติการ
Logistics & Packing
บรรจุภัณฑ์ การบรรจุตู้คอนเทนเนอร์ เอกสารการส่งออก
Management & Admin
ฝ่ายขาย จัดซื้อ ทรัพยากรมนุษย์ การเงิน การปฏิบัติตามกฎระเบียบ
การควบคุมคุณภาพ (QC) ผ่านตัวเลข
ตัวชี้วัดการควบคุมคุณภาพ
ข้อมูลผ่าน/ไม่ผ่านจริงจากสายการผลิตของเรา ห้องปฏิบัติการตรวจสอบคุณภาพทำงานแยกอิสระจากฝ่ายผลิตและรายงานตรงต่อผู้บริหาร
บอร์ดทุกลำ ทุกห้องอากาศ ทุกชุดการผลิต
ตลอด 24–48 ชั่วโมงที่ความดัน 1.25 เท่าของความดันที่กำหนด
ตามมาตรฐานการสุ่มตัวอย่าง ISO 2859
ขึ้นอยู่กับประเภทสินค้า
เผื่อความปลอดภัยในทุกห้องลม
วาล์ว ห่วง D-ring ตะเข็บ และแรงลอยตัว
การตรวจสอบย้อนกลับ
การติดตามวัสดุและการควบคุมล็อตการผลิต
วัตถุดิบทุกชุดการผลิตจะได้รับหมายเลขล็อตเฉพาะในระบบ ERP ของเรา ตั้งแต่วัตถุดิบเข้าสู่โรงงาน ผ่านกระบวนการผลิต จนถึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป รายการวัสดุของบอร์ดแต่ละลำเชื่อมโยงกลับไปยังชุดการผลิตเดิมของซัพพลายเออร์ได้ทั้งหมด ทำให้สามารถตรวจสอบย้อนกลับต้นทางได้อย่างครบถ้วนสำหรับการสอบถามด้านคุณภาพหรือการปฏิบัติตามข้อกำหนดใดๆ
Supplier Material Certifications
ชมกระบวนการผลิตของเรา
ติดตาม SUP หนึ่งลำผ่านทุกขั้นตอนการผลิต ตั้งแต่วัตถุดิบจนถึงบอร์ดที่พร้อมออกสู่ทะเล
ดูกระบวนการผลิต →